戒め・・・。

設計の草野です。

わが社は今月、6月末決算。
ISOでも来年度の「部門・個人目標」の取りまとめが終わり、
今年度の「部門目標」の取りまとめに取りかかろうとする矢先、
製造現場で大きなミスが起きてしまいました!!
せっかく社内のボーリング大会のことでも書こうと思ったのにぃ〜！

初歩的なミスでしたが、10年以上続く商品で起こったミスなので
戒めと思い、恥を忍んでこのブログに書きとめます。
担当者はココロして読むように。（私も一部担当してましＴ=。）

製品は、わが社の主力である「ステンレス製品」。
板金加工でできた複数の部品を溶接、研磨仕上げをして完成する製品です。

作業工程でいうと、

1.自動機（タレパン）で、板材料に部品を並べた状態で穴あけ加工だけする
　　　↓
2.穴加工した板材料をシャーリングで縦横に細かく定尺切断し一部品とする
　　　↓
3.ベンダーでこの部品を「コの字状」に折り曲げる
　　　↓
4.別の「箱状部品」に「コの字状部品」を溶接（スポット溶接）
　　　↓
5.研磨仕上げ後、洗浄
　　　↓
6.検品、梱包
　　　↓
7.出荷前確認し出荷

といった、ごく簡単な工程を辿るものです。

ミス（不適合）の内容

工程2の「切断工程」で、初品の切断寸法が0.5mm〜0.7mm狂い、初品以降
正規の切断寸法に補正。　但し部品の各穴位置はズレたままなので、当然以降
切断したものは製品に対する穴位置がNG。
しかも、左右対称の部品だったので、左右の誤差は2倍！

この状態で工程5（研磨仕上げ）まで進んでしまったので、良品以外の8割を作り直し。

出荷前に気がついて、九死に一生ですが、文字どおり「九死」。

現場から切断寸法が狂っても、折り曲げのときに位置修正ができる冶具を
考案してもらい修正品から即対処しました。

部門長・責任者はもちろん、作業の担当者も　自分の作業・工程・製品に対して
確認はしっかり行いましょう。

お給料貰っているんだから、プロ意識をもって！ねっ。 (＞ε＜)

戒める草野でした。